金型設計のその他設備のスキル・経験が活かせる転職・求人情報

【概要】プレス量産ラインを担当する生産技術エンジニアは、安くて良い商品を短期間でお客様に提供するため、製品の開発・設計段階から生産・品質ノウハウを織り込み、高付加価値・低コストのプレス型・プレス設備の生産準備を行っています。製品設計・試作・評価への参画や、生産準備、量産確認まで一貫して行い、トヨタのグローバル競争力の向上に貢献しています。車両デザインの高意匠化・軽量化・高強度化や、CASE時代に対応する大きな車両構造の変革に合わせた画期的なプレス成形の新工法・新工程の開発も行っています。新しい計測・評価技術の開発・導入を通じて、プレス加工の未知の現象を明らかにし品質を定量値化して良品廉価なクルマづくりに貢献する仕事も行っています。【詳細】プレスの生産準備業務や生産技術開発（生産準備企画・SE(Simultaneous Engineering)・ダイフェース設計・型設計・工程整備・設備導入・要素技術開発）■本求人の想定役割：メンバー・チームリーダー・マネージャー【職場イメージ】全世界のプレス・溶接の生産技術を担当し、計画・SE・工程整備・開発等、7室4課で構成社内でも最大規模の部署【組織のミッション】クルマの意匠や性能に対するお客様のニーズは刻々と変化しますが、近年は高意匠化や衝突安全性能の向上等、特に変化が激しくなってきています。この流れに遅れることなく、付加価値の高いプレス部品の量産を実現することがミッションです。またグローバル企業のプレス生産技術部門として、様々な国でその地域に合わせたプレス部品の生産を実現することも大事なミッションです。【今後の方向性】電動車・カーボンフリー燃料車・パーソナルモビリティ・e-Palette等、CASE・Maasで変化していく”乗り物”の構造を見据え、従来のホワイトボデーを構成するプレス部品とは異なる新たな部品を量産するための生産技術へ領域を拡大していきます。【やりがい・PR】 車両の開発から工場での量産まで幅広い領域での業務や、世界各国に広がる幅広いフィールドで活躍できることが魅力です。【採用の背景】クルマを取り巻く近年の大きな変化に対応するためには以下が必要です。①現在の主流である一般的な車両のプレス生産準備を効率的に遂行すること。②次世代の”乗り物”に必要な、新たな付加価値を持つプレス部品の生産プロセスを確立すること。これらをスピーディーに実現するため、従来の生産準備業務の変革や新たな生産プロセスの創出ができる、高い技術力やマネジメント力を持つ人材を求めています。

【採用背景】樹脂成形分野の強化および欠員補充※金型設計知見を活かした製品開発への関与、競争力向上に向けた取組強化【職務内容】量産技術開発部 金型技術課 にて樹脂成形金型の設計をご担当頂きます。＜具体的には＞■成形分野における新規金型構造、工法の開発■製品形状に対する金型成立性検証■既存金型における問題抽出と対策立案、実行（含む海外支援）■金型サプライヤの開拓■成形金型手配（金型仕様の策定、社内外調整、金型立合い検証等）■後進の育成■国内外拠点への中長期出張あり（特に韮崎テクニカルセンターが多い予定）※Web会議等の手段を用いながら韮崎にいる同課メンバーと協業して業務を進めていただきます。＜業務の面白み＞・自社で製品を開発しているので、金型技術者として開発の一端を担うことが出来る・金型製作、企画を一任され、自身の専門スキルを活かす環境がある＜入社後のキャリア＞担当職を経て、金型技術チーフエンジニア（管理職）、海外拠点赴任等【配属先】生産本部　量産技術開発部　金型技術課（計20名）　※多くは韮崎在勤者└男性：19名・女性1名、平均年齢46歳■部門ミッション将来に向けた技術開発と原価低減の追求■部門ビジョン・新技術、新工法の開発・製品設計段階での製造品質造りこみ（フロントローディング）・成形金型手配（金型サプライヤ開拓、金型検証含む）、海外技術支援【働き方】■転勤：将来的には韮崎含む国内または海外への転勤可能性あり■在宅勤務：無（オンライン研修等、スポットでの在宅勤務は有り）■平均残業時間：20時間以内程度/月

HEV,BEV向け高圧コネクタ製造設備及び金型開発と国内外製造拠点に対する設備・金型導入と改善活動。安全・品質を考慮した効率化や省人化を目的とした設備・金型の開発。グローバルなフィールドで自由な発想のもと企画～構造設計、導入までの一貫した生産技術業務入社後のキャリアイメージ 国内外製造拠点で稼働している設備・金型改善等の実績を積んだ上で最適ラインの構築ができる。将来は新規ラインの立ち上げリーダーとしてチームを率いて成果を挙げることに期待すると共に海外駐在ができる人材に成長して頂く。採用背景・ＰＲ情報 当事業部の特徴として、シリーズ製品も対応しているが、新たな工法が必要になるアイテムが多い。そのため、常に新しいことにチャレンジできる環境（全部が全部ではないが）の為、自ら考えて具現化したい思いが強い方にはぴったりの事業部になります。今後拡大の一途を辿る電動化ビジネスを第一線で担える人材として活躍できることお約束します。

積層プレス工程を中心に、量産立上げ、生産技術開発、設備導入、工程改善などに携わっていただきます。■　量産立上げ・工程対応・積層プレス工程の量産立上げ・量産工程でのプレス金型作業・量産工程でのマネジメント業務・海外工場を含む量産立上げ支援■　生産技術・設備導入・トランスファ成形の生産技術開発・生産設備の仕様検討、導入、立上げ・自動化設備の企画・改善・設備メーカーとの技術打合せ、プロジェクト推進■　工程設計・改善・生産ラインの工程設計および能力改善・品質・生産性向上活動・実験評価、データ分析、課題解決

一般産業用（ロボットアーム等）のクラッチ・ブレーキを製造している工場において、生産技術職として金型設計、又は設備設計や保全業務をご担当いただきます。【業務詳細】■金型設計工場で使用する金型の設計■設備の設計・保全・修理工場で使用する設備の設計・導入、加工機・装置の保全、故障設備の修理

業界TOPクラスの技術と信頼性でレースシーンをサポート！ 　～国内外シェアトップクラスのブレーキ・クラッチ周辺製品メーカー～伊勢崎市にある赤堀工場にて、生産技術職として以下の業務でご活躍いただきます。【業務内容】■塑性加工（主に冷間鍛造）用設備の条件設定と管理■プレス及びとプレス金型のメンテナンス業務■プレス加工に関する知識を持つ合わせた新規製品の試作対応■鍛造解析ソフト使用したプレス工程・金型の良否見極め

【職務概要】スマートフォンや車載など、コネクタ部品を量産する精密金型を設計します。弊社ではプレス金型とモールド金型を扱っています。プレス金型とは上下運動を利用して金属の板材を加工するための型です。モールド金型はプラスチックの樹脂を固めて成形するための型です。それぞれを別の設計士が担当します。■金型設計（初期検討→レイアウト→工程設計→組図設計→部品製図）■金型トライ確認および調整【入社後について】ご経験や能力に応じて、献身的にサポートいたします。部署や課の壁が低く、風通しの良い職場です。中途入社の方が多数在籍しており、不安なく入社できる環境です。

【職務内容】■量産に入る前段階での金型育成を担当。・顧客要望と合致した成形（金型だけでなくドア等のプレス加工製品についても）になっているかの確認、修正が必要な場合の修正箇所の検討、修正内容の検討/社内作業指示等。【具体的には】■金型不具合項目作成、パネル精度確認、金型修正指示書作成、客先資料作成など■社内他部門（営業、金型仕上げ加工担当部門等）と共同し、顧客要望に応えるためトライアンドエラーを繰り返しながら、より精度の高い金型完成を目指します。その他、解析/検査業務も有■プレス技術課の業務は特殊業務で経験が必要の為、最初の半年間は金型設計（CAE含む）で知識習得いただきながら業務を覚えていただきます。【配属先】 ■プレス技術課

■職務内容：金型設計担当として、金属加工プレス機の金型を設計していただきます。また新しいプレス機の検討及び導入、メンテナンス等、一連の工程をお任せします。入社後は先ずご経験に応じた職務を担当いただき、徐々に範囲を広げていただきます。■就業環境：”技術者主体”だからこそ、活躍の場を自ら広げられる就業環境です。残業は月30時間程度ですが、17時半～18時にはほとんどの社員が退社しております。転勤なし・年休122日・借り上げ社宅有（適用条件有）、有給はほぼ使い切る社員が多く、メリハリをつけて長期就業可能です。■特徴・魅力：・大手完成車メーカーとも複数取引：トヨタ社の約6割、スバル社の約5割の車両に同社のクラクションが搭載されております。完成車メーカーのエンジニアと直接技術的なやり取りを行うことで、技術力の向上を図っております。国内各種大手完成車メーカーを安定的な取引を実現しており、高級車ブランドにも同社製品が導入されています。今後自動車業界がEV車へと移行を進める中、クラクションの必要性は変わらず今後も安定した需要が見込まれております。■高い技術力・開発力：製品開発は技術開発部を中心に、各部門の技術スタッフが参画してプロジェクトを結成して進めています。また外部の研究機関、メーカー等との共同研究も積極的に行っています。独自に設計開発した自動機、自動化設備によって、加工から組立、調整、検査まで一貫して生産する体制が整えられています。材料受入検査、完成品評価試験、さまざまな信頼性試験などが厳格に行われ、高品質・低コストな製品づくりが行われています。構成される小型・高性能なクラクションを作ることは勿論、耐久力高く適切な音量を出し続ける製品を開発することが求められます。